Tray

Robuste und stapelbare Werkstücktrays aus Kunststoff

Wenn der Werkstücktray stabiler sein soll. Details und Funktionen massiv integriert.

Wiederverwendbare, robuste und funktionale Werkstücktrays aus Kunststoff fertigen wir im TSG-Verfahren, konstruiert für Ihre Anwendung.

Die spezielle Technologie TSG erlaubt uns, dickwandige und funktionale Trays herzustellen. Der TSG fertigt unterschiedliche Wandstärken in einem Bauteil. Selbst Sprünge in der Wandstärke sind möglich. Das Konstruieren ist einfach und die Detaillösungen vielfältig.

Trays werden aus schlagzähen Werkstoffen fertigt. Erhöhte Ansprüche erfüllen verschleiß- und stoßfeste Kunststoffe. Ein langlebiger Einsatz im industriellen Alltag ist gewährleistet.

Einfach konstruieren, einfach integrieren. Funktionen in diesem Werkstück­trägersystem. Das TSG-Verfahren ermöglicht den Einsatz stoßfester Thermoplaste und die Umsetzung robuster und dickwandiger Trays. Der hohe Automatisierungsgrad heutiger Produktionen stellt Trays und Konstrukteure vor individuelle Aufgaben.
Stapeln Der Stapelrand ist umlaufend, er hilft Platz zu sparen im Lager und bei der Bereitstellung. Die selbststützende Konstruktion stapelt größte Lasten, was bei tiefgezogenen Kunststofftrays ungewöhnlich ist.
Handling Der innerbetriebliche Transport erfolgt durch Maschinen oder mit der Hand. Die Tragegriffe sind dickwandig gestaltet, sicheres Greifen bei großen Traglasten ist gewährleistet.
Positionierung Die exakte Positionierung der Trays auf den Vorrichtungen wird durch integrierte Indexierbuchsen gewährleistet. Der Roboter kann schnell und präzise zugreifen.
Varianz Zwei unterschiedliche Größen und eine Variante als Deckel aus nur einem Form­werkzeug. Intelligenter Formenbau sorgt für niedrige Werkzeugkosten dank Wechseleinsätzen.

Dickwandspritzguss

Extreme Wandstärken im Dickwandspritzguss. Robuste Spritzgussteile.

Mit unseren vielfältigen und modernen Fertigungs­möglichkeiten stellen wir im Spritzgussverfahren Bauteile mit extrem dicken Wandstärken her. In Kombination mit einem hohen Ingenieurwissen rückt uns das in ein besonderes Leistungs­zentrum.

Die rationelle Fertigung von Bauteilen im herkömmlichen Spritzguss ist schon lange Stand der Technik und zählt zu den wichtigsten Verfahren in der Herstellung von Produkten aus thermoplastischen Kunststoffen. Bei der Auslegung solcher Kunststoffteile und den zugehörigen Spritzgusswerkzeugen gelten konstruktive Richtlinien, die darauf abzielen, dicke Wandstärken und Materialanhäufungen zu vermeiden. Dadurch werden die Konstruktion des Werkzeugs und die Gestaltung des Bauteils komplizierter, vor allem, wenn Wert auf Festigkeit gelegt wird.

Maschinenelemente in kleinen und mittleren Stückzahlen werden vorzugsweise zerspant hergestellt. Dabei braucht über Wandstärkenreduzierungen nicht nachgedacht zu werden, denn zerspante Bauteile sind immer massiv und der scheinbar einfachste Weg.

 

Das Sonderverfahren Dickwandspritzguss ist hier eine Alternative, denn bisher zerspante Maschinenelemente können mit niedrigstem Konstruktionsaufwand und günstigsten Formkosten eins zu eins rationell in Serie gefertigt werden. Voraussetzung ist, dass sich der Verarbeiter mit den werkstofftypischen Eigenschaften der thermoplastischen Kunststoffe auskennt. Besonders geeignet für dieses Verfahren sind Thermoplaste mit einem hohen Molekulargewicht. Mit ihnen lassen sich im Dickwandspritzguss Wandstärken von bis zu 50 mm realisieren. Erschlossen werden Anwendungsgebiete, die eigentlich die Zerspanung und der klassische Spritzguss besetzen.

Daneben perfektioniert der Dickwandspritzguss die Near-net-shape-Strategie als Grundlage einer effektiven spanenden Bearbeitung, indem ein konturnaher und durchaus dickwandiger Rohling anstelle des herkömmlich Halbzeugs aus einem unter Umständen nicht einmal extrusionsfähigem Thermoplast gespritzt wird.

Ein weiteres wichtiges Anwendungsgebiet des Dickwandspritzgusses ist die Herstellung von Werkstück­trägern aus kompaktem Kunststoff. Monolithische Werkstück­träger haben Vorteile gegenüber solchen aus tiefgezogenen oder verschweißten Werkstoffen. In ihrer Robustheit übertreffen sie sogar die Werkstück­träger aus thermoplastischem Schaumguss.

Eine Übersicht gibt die unten stehende Tabelle, in der Eigenschaften sowie Vor- und Nachteile des Standardspritzgusses und Dickwandspritzgusses gegenübergestellt sind. Man erkennt, dass die Teilepreise beim Dickwandspritzguss wegen längeren Abkühlzeit über denen des Standardspritzgusses liegen. Somit ist der Dickwandspritzguss für Anwen­dungen im kleinen und mittleren Stückzahlbereich geeignet und kann hier seine herausragende Stärke entfalten.

 

 

Überblick. Formgebundene Fertigungs­verfahren.
 
  Standardspritzguss Dickwandspritzguss Thermoplastischer Schaumguss
Typische Wandstärke [mm] 1 – 5 10 – 50 2 – 20
Wandstärkenverteilung sehr gleichmäßig möglichst gleichmäßig ungleichmäßige Verteilung zulässig

Eigenschaft

verzugsarm +
maßstäblich +
robust +
Oberflächenqualität +

Kosten

Günstige Formkosten +
Günstiger Teilepreis +

Reinigungsbehältnisse

Reinigungsträger sind ein spezieller Anwendungsfall für Werkstückträger

Reinigungs­behältnisse mit erweiterter Chemikalienbeständigkeit. Monoblock-Werkstück­träger aus Polymeren statt aus korrodierenden Metalldrähten und Blechen.

Bauteilsauberkeit: Kern konstruiert und fertigt chemikalienresistente Werkstück­träger für industrielle Reinigungsprozesse. Auswahl und Modifikation des Werkstoffes reagieren zielgerichtet auf die vom Kunden verwendeten Reinigungs­mittel und die jeweilige Einsatzsituation.

Beständigkeit gegen eingesetzte Chemikalien und Temperaturen, Handhaben von Bauteilen mit komplexer Kontur oder hohem Teilegewicht, Gestalten von Abtropfmöglichkeiten, Vermeiden von Rückkontamination und die nahtlose Integration in die Intralogistik des Unternehmens sind oft erfüllte Anforderungen.

Effizienter in den Prozessen. Vom einfachen Drahtgestell weg zum funktions­integrierten Reinigungs­behältnis aus Thermoplasten ist oft ein lohnender Schritt. Dank der Formfreudigkeit von Thermoplasten sind hochgradig funktions­integrierte Reinungsgestelle möglich. Die Effizienz Ihrer Fertigungsprozesse wird immens gesteigert: Neben der industriellen Reinigung sind gezielte Robotergriffe, Prüfungen, selbst Montagen innerhalb des Reinigungsgestells möglich.

Schonender. Ein entscheidender Vorteil von Reinigungs­behältern aus Kunststoff gegen solchen aus Metall ist, dass empfindliche Bauteiloberflächen geschont werden.

Zuverlässiger. Drahtgestelle oder Blechbehälter verbiegen leicht. Sie kennen dieses Ärgernis bestimmt auch von zu Hause, wenn die Aufnahmen des Drahtkorbs der Spülmaschine verbogen sind. Im industriellen Einsatz bedeuten verbogene und verzogene Reinigungs­behälter Produktionsstillstand. Hier sind Werkstück­träger aus Thermoplasten klar im Vorteil, sie sind verwindungs­steif und können nicht verbeulen.

Werkstückträger

Werkstückträger

Bestens positioniert, denn der Roboter will sicher zugreifen. Präzise Werkstück­träger für die automatische Fertigung.

Moderne Automatisierungs­technik findet in der industriellen Produktion stets neue Anwen­dungen, fallen die Anschaffungs­kosten für Handhabungsgeräte und Roboter doch unaufhaltsam. Diesem Trend Rechnung tragend haben wir Fertigungs­verfahren entwickelt, die clevere, funktions­integrierte Werkstück­träger aus Kunststoff ermöglichen.

Wir bieten Ihnen so maßgeschneiderte Werkstück­träger auch bei kleinen Auflagengrößen.

Vorteile. Monolitisch aus Kunststoff hergestellte Werkstück­träger haben Vorteile gegenüber solchen aus tiefgezogenen oder verschweißten Materialien:

  • mechanisch belastbar
  • verschleiß- und schlagfest
  • Präzision und passgenaue Aufnahmen für sicheres Positionieren mit hoher Wiederholgenauigkeit in der automatischen Handhabung
  • das besonders hohe Rückstell­vermögen
  • selbstschmierend
  • korrosionsbeständig
  • geräuscharm
  • wartungs­frei
  • optimale Notlaufeigenschaften

Werkstoffe für Werkstück­träger. Je nach Anwendungs­fall, Maßanforderungen und Belastungen verarbeiten wir unverstärkte oder mit Glaskugel, Glasfaser und Kohlefaser verstärkte Kunststoffe. Besonders hohe Umgebungs­temperaturen fordern Hochleistungs­kunststoffe wie z. B. PEEK. Oder es werden elektrisch leitende Kunststoffe gegen statische Aufladung gebraucht.

Die Werkstück­träger-Produktion. Wir produzieren Werkstück­träger im Spritzguss, im Thermoplastischen Schaumguss (TSG), im Thermoformen oder spanabhebend aus eigenem Halbzeug. Gestalt, Stückzahl, Größe, Werkstoff, und Anforderungsprofil bestimmen das Herstellverfahren und den Werkstoff.

Freie Gestaltung für Werkstück­träger. Verwirklichen Sie mit uns progressive Anlagenkonzepte für Ihre Fabrikautomation. Denn wir verfügen über alle wichtigen und innovativen Herstellverfahren für Werkstück­träger aus technischen Kunststoffen. Das macht uns so flexibel beim Erfüllen der funktionalen Anforderungen:

  • Integration in die Intralogistik des Unternehmens. Bauteile müssen während der Fertigung nicht mehr in verschiedene Behältnisse umgesetzt werden.
  • Lauffähigkeit auf allen Strecken (Gurtförderer, Kettenförderer, Laufrollen, Kugelröllchen usw.).
  • Indexierung von allen Seiten, also egal ob von oben, unten oder seitlich.
  • Zugänglichkeit zum Werkstück, auch von unten, ermöglicht das Heben, Ausstoßen oder Greifen.
  • Identifizieren mit Barcodes, Kartentasche, TAGs und anderen Codeträgern.
  • Induktives, telemetrisches oder mechanisches Indexieren von allen 6 Seiten.
  • 180°-Verdrehsicherung für die richtige Lage des Werkstück­trägers.
  • Ergonomische Handgriffe, Hebeschächte und U-Gabel-Führungen helfen beim Handhaben des Werkstück­trägers.

Spritzgegossener Werkzeugträger ersetzt Baugruppe

Träger mit eingesteckten Werkzeugmagazinen

Ein Formteil ersetzt ganze Baugruppe. Werkzeug­träger für Bearbeitungs­zentren in der Feinmechanik.

Der Magazinträger für Fräs- und Bohrwerkzeuge war ursprünglich eine Baugruppe aus 34 Einzelteilen. Wir haben das Konzept geändert und den Magazinträger auf die Fertigung im Thermo­plastischen Schaumguss (TSG) umgestellt. Als Werkstoff haben wir das schlagfeste und maßstabile Styrol/Butadien (SB) gewählt. Das ergibt robuste und außergewöhnlich formtreue Fertigteile.

Uns gelang, alle Einzelteile durch ein funktions­integriertes Bauteil aus Kunststoff zu ersetzen. Dabei wurde das Eigengewicht des Werkzeug­trägers reduziert und die Ladekapazität innerhalb des vorgegebenen Gesamtgewichts konnte von 10 auf 14 Magazine je Träger erhöht werden.