Großzügige Toleranzen in den Gehäuseteilen bieten genügend Spiel für eine einfache Gerätemontage, dennoch entsteht ein präzises Tischgerät.

Die Gehäuseteile eines tragbaren Induktions-Anwärmgerät der neuesten Generation: Das Gehäuse besteht aus einem die Lasten aufnehmendes Strukturbauteil und einer Oberschale. Beide fertigen wir im Thermoplastischen Schaumguss (TSG) aus schlagfestem Kunststoff. Das gewählte Herstellverfahren ermöglicht ein konsistentes Industriedesign in der Industrial Design-Guideline des Gerätebauers. Integration von Ergonomie und Funktion sind gelungen.

Funktional & günstig. Durch die Gestaltungs­freiheit des Thermoplastischen Schaumgusses (TSG) besitzen die Gehäuseteile diverse Montage- und Anschraubpunkte, Aussparungen und eine Aufnahme für einen berührungsempfindlichen Touchdisplay. Mit Spiel werden die Gehäusehälften gefügt und mittels weniger Schrauben arretiert.

Kern fertigt stark verrippte, robuste und windungs­steife Abdeckung für eine Mikro-KWK-Anlage. Dabei nutzen wir die Vorteile moderner Werkstoffe und kombinieren diese mit dem Thermoplastischen Schaumguss (TSG).

Das Kraft-Wärmekopplungs­system (KWK) erzeugt Strom und nutzbare Wärme mithilfe von Brennstoffzellen. Die kompakten Ausmaße erlauben eine Installation im eigenen Gebäude. Dies ermöglicht eine vom Wetter unabhängige Grundlastversorgung.

Effizient & kostengünstig. Das Design sorgt für eine günstige Umsetzung. Die moderne Linienführung zeigt die hohe Gestaltungs­freundlichkeit des Herstellverfahrens. Dadurch bekommt das Gehäuse eine moderne und hochwertige Ausstrahlung. Für die äußere Anmutung und Beständigkeit wird dieses lackiert.

Langlebig & funktionell. Bei glatter Front ist die Gehäuseinnenseite aerodynamisch gestaltet. Seitlich zulaufende Rippen sorgen für die notwendige Steifigkeit und dienen als Luftführung ins Gehäuseinnere. Der eingesetzte Werkstoff Styrol/Butadien (SB) ist dauerhaft schlagfest.

Das Gehäuse des Steuergerätes für Photovoltaikanlagen ist in Wohnraumqualität ausgeführt. Formgebung und Farbwahl richten sich am aktuellen Trend der Konsumelektronik aus. Industriedesign und die geschickte Kombination verschiedener Herstellverfahren bilden eine Symbiose und das fertige Gerät verkörpert eine hohe Wertigkeit.

Baugruppe aus 6 Teilen. Gehäuseunterschale, Akkufachabdeckung, Clips-Wandhalterung und Bedienungs­knopf sind aus Acryl-Butadien-Styrol (ABS) hergestellt und in anthrazitgrau eingefärbt. Alle Sichtflächen sind mit einer Erodierstruktur versehen. Die Oberschale ist aus Styrol/Butadien (SB) im thermoplastischen Schaumguss verarbeitet. Sie wird mit einem 3-schichtigem Metalliclack veredelt, fein strukturiert und versiegelt.

Polycarbonat mit Polysiloxan-Beschichtung. Die Displayscheibe wird aus einem Polycarbonat (PC) spritzgegossen. Eine optionale Beschichtung des klarsichtigen Kunststoffes mit Polysiloxan erhöht die Kratzfestigkeit der Displayscheibe. Der Test mit Stahlwolle 0000 wird dank dieser Beschichtung bestanden.

Alle drei in der Baugruppe verwendeten Kunststoffe sind mit Brandschutz ausgerüstet, zertifiziert nach der Norm UL 94-V0.

Die Forderungen des Industriedesigns haben wir mit Hilfe des formfreudigen Thermoplast-Schaumspritzgießen (TSG) kompromisslos umgesetzt. Das Kunststoffgehäuse mit integriertem Displaygehäuse besteht aus mehreren Kunststoffteilen: Displayrahmen, Gehäusefront, Gehäusegriff und diversen Abdeckungen.

Carl Zeiss vertraut auf Innovationskraft und Qualität bei der Entwicklung und Herstellung von Laser Scanning Mikroskopen. Das macht die Jenaer so erfolgreich, jetzt bestätigt durch den "Oscar der Erfindungen".

Jena / Camburg 2011. – Das Laser Scanning Mikroskop LSM 510 META gehört zu den Gewinnern der renommierten R&D 100 Awards, die jedes Jahr die 100 bedeutendsten technischen Produkte auszeichnen.

Hochwertige Gehäusetechnik unterstreicht Anspruch

In enger Zusammenarbeit mit unserer Anwendungs­technik wurde für dieses High-end-Produkt ein intelligentes Gehäusesystem entwickelt. Präzise, maßstabil und formvollendet unterstreicht die Gehäusetechnik den hohen Anspruch des Mikroskops.

Die Gehäuseteile fertigen wir im Thermoplast-Schaumspritzguss (TSG) und veredeln sie mit speziellen, gegen Reinigungs­mittel resistenten Strukturlacken in mehrfarbigem Design.

Elektrisch abschirmende Schichten schützen die empfindlichen Bauteile des Mikroskops vor äußeren Einwirkungen von Fremdstrahlen.

Das vielteilige Gehäusesystem ist zudem brandgeschützt und nach UL 94-V0 zugelassen.

ZEISS entscheidet sich für unsere Gehäusetechnik, hergestellt im Thermoplastschaumguss (TSG). Die wichtigsten Gründe sind:

• hochwertige Produktanmutung
• präzises Erscheinungs­bild an Kanten, Schattenfugen und Flächen
• leicht auszuschöpfendes Potential zur Kostensenkung
• Montagefreundlichkeit
• Brandschutz nach UL 94-V0
• hohe EMV-Abschirm­leistung

Das TSG-Verfahren fordert keine Entformungs­schrägen. So lässt sich das gelungene Design – mit dem Kontrast zwischen rechtwinkligen Konturen und großzügig geschwungenen Flächen – kompromisslos umsetzen.