TSG und RSG ringen um den Erfolg. Thermoplastischer Schaumguss und Polyurethan im Leistungs­vergleich.

Es ist ein wenig wie der Kampf zwischen dem jungen und dem alten Platzhirsch, der von dem jungen Dynamischen ins Abseits gedrängt wird. Auf einer Zeitreise in die frühen 1970er Jahre begegnen uns aller Orten Bauteile und Geräte, die im RSG-Verfahren aus PUR gefertigt wurden. Wer kennt sie nicht, Computergehäuse, Fernsehgeräte oder Medizingeräte, ja sogar Möbelgegen­stände. RSG war der Platzhirsch im Gerätebau. 

Zu dieser Zeit war die stark eingeschränkte Recyclingfähigkeit und die enge Materialauswahl an möglichen Duroplasten kein Hinderungsgrund. Die geringen Designfreiheiten und die notwendigen großbemessenen Kantenverrundungen  waren ebenso kein Hinderungsgrund. Der Vorteil von günstigen Formkosten stellte bei großvolumigen Kunststoffteilen den klassischen Spritzguss aus Kostengründen ins Abseits.

Im Laufe der Zeit stieg jedoch der Anspruch an das Gerätedesign und die Anforderungen an den benötigten Werkstoff führten zur Überforderung des RSG-Verfahrens mit PUR. Grazile und feingliedrige Konturen konnte das RSG-Verfahren den Ansprüchen gerecht nicht darstellen. Gefordert waren scharfe Designkanten und dünnwandige Gehäusekonstruktionen, die mit ihren raffinierten und filigranen Detaillösungen eine zeitgemäße Fertigung verlangten.

Das war die Stunde des TSG-Verfahrens. Hohe Produktivität, keine Qualitätsschwankungen und präziseste Abbildungen von feinen Konturen. Dazu eine riesige Materialpalette von recycelbaren Thermoplasten. Ein völlig ungekannter Fundus an Freiheiten für Designer und Konstrukteure. Es gab kein enges Korsett von Konstruktionsbedingungen an die Formteile und beste Oberflächenqualitäten waren sehr wirtschaftlich darstellbar.

Ein Fertigungs­verfahren, was dem Spritzguss in seinen Möglichkeiten hinsichtlich Produktivität und Wirtschaftlichkeit sehr ähnelt. Durch die geringeren Arbeitsdrücke in den Formen können diese im Vergleich zum klassischen Kompaktspritzguss jedoch kostengünstig aus hochfestem Aluminium gefertigt werden. Eine Kombination, die wirtschaftlich und qualitativ unschlagbar ist.

Der Vorbereitungs- und Lackieraufwand, der nötig ist um eine Rohteiloberfläche aus dem RSG-Verfahren in eine anmutende Oberfläche zu verwandeln, macht es kostenintensiv und für größere Bedarfsmengen unwirtschaftlich. 

Anders bei einem TSG-Bauteil. Nahezu lackierfertige Oberflächen werden in einen hochproduktiven Serienverfahren gefertigt. Gleichbleibend in der Qualität und wirtschaftlich in der Fertigung. Das geht hin bis zum Einsatz von selbstfurchenden Schrauben, die im TSG-Bauteil problemlos Verwendung finden. Für einen festen Halt der Schraubverbindung im PUR muss zwingend ein Gewindeeinsatz eingebracht werden. 

Durch die möglich gewordene Abbildung von grazilen Konturen erhöht sich die Funktionsfähigkeit der TSG-Bauteile. Die Integrationsmöglichkeiten von Funktionselementen reduzieren die Teilevielfalt der Baugruppen und Substituieren Befestigungselemente. 

Den Anforderungen an den Werkstoff, durch die Vielzahl internationaler Normen, kann durch die große Palette der zur Verfügung stehenden Thermoplaste wirkungsvoll begegnet werden.