Infektionskrankheiten zählen zu den häufigsten Todesursachen weltweit. Zunehmende Resistenzen gegen Antibiotika, die rasante Verbreitung von Erregern über Ländergrenzen hinweg sowie neu auftretende Viren und Bakterien bilden den Rahmen für eine der größten wissenschaftlichen und medizinischen Herausforderungen unserer Zeit.

Die Translationale Medizin bildet die Schnittstelle zwischen der theoretischen Laborforschung und der praktischen Anwendung am Patienten, nach dem Motto „bench to bedside“. Forschungsergebnisse sollen so schnell wie möglich in klinischen Anwen­dungen in Form von Prävention und Therapie zur Verfügung stehen.

Das zur Unterstützung der translationalen Forschung entwickelte Protein-Analysemessgerät ist ein integriertes System, das für die parallele Analyse mehrere Biomarker in Piktogrammmengen biologischer Proben entwickelt wurde. Das innovative Analysemessgerät ermöglicht es den Wissenschaftlern ein Maximum an qualitativ hochwertigen und reproduzierbaren Erkenntnissen aus den Proben zu gewinnen. Das System ist in zwei Ausführungen erhältlich, die erste zur Aufnahme von 96 Proben und die zweite für 384 Proben pro Durchgang.

Das Protein-Analysemessgerät besteht aus insgesamt sechs Kunststoffgehäuseteilen, die im Thermoplastischen Schaumguss (TSG) aus dem Material Styrol/Butadien und mit einem Brandschutzzusatz hergestellt werden. Die Gehäuseteile weisen neben der Brandschutzklasse V0 eine hochwertige Strukturlackierung auf, die die Anmutung der Teile hervorhebt und den Kunststoff vor aggressiven Reinigungs­mitteln schützt. Die rückseitigen Anschraubdome haben sowohl Kernlochbohrungen für selbstformende PT-Schrauben als auch Gewindeeinsätze für das regelmäßige Abnehmen von Gehäuseteilen zur Wartung.

Für die Montage des Touch-Displays und der zwei mechanischen Tasten weist die Front des Deckels diverse Konstruktionselemente auf. Durchgangsbohrungen und ein langer Tastenschacht, die entgegen der Entformungsrichtung liegen, wurden im Werkzeugkonzept umgesetzt. Die flache Ausgestaltung der Formteile bringt geringe Werkzeugkosten und beschleunigt die Fertigstellung der Werkzeuge. Zur Aufnahme der Probenkörper besitzt die Gehäusefront eine rechteckige Aussparung, die mit einer kleinen Kunststoffabdeckung verschlossen ist.  

Elektronikgehäuse werden aus Kostengründen und der Einfachheit halber oft aus Aluminiumstrangpressprofilen gefertigt. Dabei bilden die Strangpressprofile den Grundkörper der Geräteeinhausung. Die Vorteile sind eine variable Länge und die Robustheit. Hinzu kommt der Nebeneffekt, dass Elektronikkomponenten einfach eingeschoben werden können. Nachteile sind die fehlende Flexibilität im Design und damit verbunden ein gewöhnliches Aussehen.

Um aus einem solchen Entwicklungs­kompromiss das Beste zu machen, kann das Standardgehäuse durch individuell gestaltete Abschlusskappen aus einem Thermoplastischen Schaumguss (TSG) aufgewertet werden.

Die Gestaltung der Rückseitenplatte erfolgt nüchtern und funktionsbasiert. Sie bedarf deswegen keiner besonderen Aufmerksamkeit.

Anders verhält es sich bei der Frontseitenplatte, denn hier besteht die Möglichkeit über Form- und Farbgebung dem an sich standardisierten Gehäuse ein unverwechselbares Design zu geben.

Nahezu unerschöpflich sind die Möglichkeiten in der Konstruktion dieser Bauteile. Mit der Integration von Aufnahmepunkten für Displays und Bedienelementen steigt die Funktionalität der Frontseitenplatte. Den Schutz vor Nässe und Staub gewährleisten in den Front- und Rückseitenplatten gekammerte Dichtelemente. Die wartungs­freundliche Demontage und Wiedermontage im Service wird durch Gewindeeinsätze oder die moderne PT-Schraube ermöglicht. Vorzugsweise geschieht das über die Rückseite. Der Frontseite ist es vorbehalten, Design und technische Funktion miteinander in Einklang zu bringen.

Im TSG-Verfahren können die meisten thermoplastischen Werkstoffe verarbeitet werden und dadurch auch Anforderungen an die Schlagfestigkeit und Robustheit erfüllt werden.

Für beide Endkappen gilt, dass sich wegen der geringen Bauteiltiefe sehr günstige Formkosten einstellen. So tun sich wirtschaftlich gut zu vertretende Wege auf, um trotz des überwiegend standardisierten Konstruktionsverfahrens individuelle Designkomponenten bis hin zu einem Corporate Identity einfließen zu lassen.

Bauteilsauberkeit: Kern konstruiert und fertigt chemikalienresistente Werkstück­träger für industrielle Reinigungsprozesse. Auswahl und Modifikation des Werkstoffes reagieren zielgerichtet auf die vom Kunden verwendeten Reinigungs­mittel und die jeweilige Einsatzsituation.

Beständigkeit gegen eingesetzte Chemikalien und Temperaturen, Handhaben von Bauteilen mit komplexer Kontur oder hohem Teilegewicht, Gestalten von Abtropfmöglichkeiten, Vermeiden von Rückkontamination und die nahtlose Integration in die Intralogistik des Unternehmens sind oft erfüllte Anforderungen.

Effizienter in den Prozessen. Vom einfachen Drahtgestell weg zum funktions­integrierten Reinigungs­behältnis aus Thermoplasten ist oft ein lohnender Schritt. Dank der Formfreudigkeit von Thermoplasten sind hochgradig funktions­integrierte Reinungsgestelle möglich. Die Effizienz Ihrer Fertigungsprozesse wird immens gesteigert: Neben der industriellen Reinigung sind gezielte Robotergriffe, Prüfungen, selbst Montagen innerhalb des Reinigungsgestells möglich.

Schonender. Ein entscheidender Vorteil von Reinigungs­behältern aus Kunststoff gegen solchen aus Metall ist, dass empfindliche Bauteiloberflächen geschont werden.

Zuverlässiger. Drahtgestelle oder Blechbehälter verbiegen leicht. Sie kennen dieses Ärgernis bestimmt auch von zu Hause, wenn die Aufnahmen des Drahtkorbs der Spülmaschine verbogen sind. Im industriellen Einsatz bedeuten verbogene und verzogene Reinigungs­behälter Produktionsstillstand. Hier sind Werkstück­träger aus Thermoplasten klar im Vorteil, sie sind verwindungs­steif und können nicht verbeulen.

Die Lüfterflügel sitzen unter der Gebläsehaube von Elektromotoren. Wir fertigen zwei Varianten, mit und ohne Lüfterwand.

Die Fertigung der beiden Bauteile erfolgt in einfachen, kostengünstigen Form­werkzeugen. Denn das Kleben der Lüfterwand erübrigt eine mechanisch komplexe Schieberform.

Die Klebung des amorphen PPE erfolgt mit Lösungs­mittel, einem Butanon. Sie verbindet die beiden Bauteile wie aus einem Guss.

Funkbasierte Steuerungen werden im Industrieeinsatz immer beliebter. Zu verdanken ist dieser Erfolg der funktionalen Zuverlässigkeit von redundantem Funkweg und der modernen Generation von Akkus. Der Einsatz ist in der EN ISO 13849-1 geregelt. Sie steuern Anlagen, Geräte, Hebezeuge und Signale. Moderne Funksender sind frei programmierbar. Das macht sie universell einsetzbar. Abhängig von den zu steuernden Geräten und der zu erfüllenden Funktions­vielfalt werden unterschiedlich viele Befehlsgeräte im Bedienfeld benötigt.

Die hier neu entwickelte Gerätefamilie steuert Kräne und Hebezeuge. Sie hat mindestens 6 Taster. Je nach Ausstattungswunsch können die Handsteuerungen mit der doppelten Anzahl von Tastern bestückt werden.

Bisher setzte der Kunde Standardgehäuse für 12 Taster ein. Die freien Plätze waren durch Blindstopfen verschlossen. Ein solcher Handsender gibt dem Benutzer das Gefühl, eine nicht vollwertige Ausrüstung und nur eine eingeschränkte Kontrolle und Steuerungs­möglichkeit zu haben.

Funkfernsteuerungen in drei Gehäusegrößen sind entstanden. Nicht verwendete Plätze sind verdeckte Sollbruchstellen. Das ergonomische Industriedesign ist preisgekrönt. Der Thermoplastische Schaumguss (TSG) gab die Gestaltungs­freiheit.