Thermoformen

Thermoformen. Kunststoffteile schnell und günstig.

Große Oberfläche und geringe Wandstärken des Kunststoffteiles bei hoher Festigkeit, Forderungen nach rascher Musterfertigung oder nach Rentabilität auch bei kleinen Serien, sind Kriterien, die für Thermoformen sprechen.

Beim Thermoformen wird aus einer tafelförmigen Rohware mit konstanter Wandstärke und Abmaßen ein Formteil hergestellt, das eine größere Oberfläche aufweist als das Halbzeug. Dies führt notgedrungen zu einer Schwächung und ungleichmäßigen Verteilung der Ausgangswandstärke. Um die Abweichung von der Nennwanddicke so gering wie möglich zu halten, beherrschen wir unterschiedliche Techniken der Thermoformung.

  • Negativ-Thermoformtechnik
  • Negativtechnik mit Ziehhilfen
  • Positiv-Thermoformtechnik
  • Positivtechnik mit Vorstrecken

Spanende Nacharbeit und Veredelung: CNC-Fräsen, Lackieren, EMV-Schirmungen, Druck und Montage.

Die notwendigen spanenden Nacharbeiten führen wir auf unseren numerisch gesteuerten Fertigungs­zentren aus.

Die zur Maschinenprogrammierung mit CAD erstellten Geometrien stehen neben der Qualitätssicherung auch der Werkzeugvoreinstellung zur Verfügung.

Wenn gefordert, beschichten unsere modernen Lackierereien die thermogeformten Teile mit technischen oder dekorativen Lacken.

Auf Wunsch bringen wir EMV-Abschirmungen an oder versehen Ihre Formteile mit Tampon- und Siebdrucken.

Nachgeschaltete, in unsern Werken ausgeführte Montagearbeiten ermöglichen Ihnen den Bezug einbaufertiger Systemkomponenten.

Kunststoffteile im Großformat

Egal ob im Maschinenbau, in der Medizintechnik, im Laborbau oder allen anderen Bereichen der Industrie, heute erfüllen thermogeformte Kunststoffteile eine Vielfalt an Anwen­dungen:

Werkzeugbau

Schieberwerkzeug: Spritzgussformen für glasverstärkte Kunststoffe

Technologie vereint mit solidem Handwerk. Unser Werkzeugbau.

Präzisions­spritzguss vom Mikroteil bis zum 4 m² großen Formteil. Unser Werkzeugbau überzeugt mit seinem Spektrum.

Guido Bienewald
Meister Werkzeug- und Formenbau, Großmaischeid

Für neue Spritzgussteile steht am Anfang die Herstellung des Werkzeuges. In unseren Werkzeugbauten an zwei Standorten, ausgestattet mit 25 CNC-Maschinen, stellen 50 Mitarbeiter pro Jahr im Schnitt 250 Werkzeuge her. Das bedeutet an jedem Arbeitstag wird ein Werkzeug serienreif.

Die Informationen zur Werkzeugherstellung übermitteln die Kunden als Zeichnungen, meist in Kombination mit 3D-Daten. Vor dem Start der Werkzeugherstellung werden die fertigungs­technischen Details in enger Abstimmung mit dem Kunden geprüft. Stimmen die Entformungs­schrägen, welche Angussgestaltung ist optimal, wie ist der Trennungs­verlauf, wie kann man das Teil am besten entnehmen? Parallel dazu startet die Werkzeugkonstruktion, sie erfolgt mit den Kundendaten komplett in 3D.

Für die Herstellung der Formplatten, Einsätze und Werkzeugschieber wird die 3D-Konstruktion des Werkzeuges übernommen. Hieraus werden direkt die Fräsbahnen, die Verfahrwege der Drahterodiermaschine und die Kontur der Graphitelektroden für die Funkenerosion generiert. Diese werden von den Maschinen mit höchster Präzision ausgeführt. So stellt der lückenlose Prozess mit 3D-Daten eine hohe Qualität sicher.

Unsere erfahrenen Mitarbeiter arbeiten mit modernen Maschinen und leistungs­fähiger Software. Dabei investieren wir ständig, halten unseren Maschinenpark auf dem neuesten Stand und schaffen Ausbildungsplätze. Unsere Formkonstrukteure dimensionieren die Formbauteile und wählen die geeigneten Werkstoffe aus. Die Form ist die notwendige und unverzichtbare Grundlage für ein überzeugendes Endprodukt.

 

Unser Werkzeugbau.
Das Leistungs­spektrum
Werkzeuge für den Präzisions­spritzguss von technisch anspruchs­vollen Teilen
Werkzeuge für den Thermoplastischen Schaumguss (TSG)
Werkzeuge für Hochtemperatur­kunststoffe mit Werkzeugtemperaturen bis 200 °C
Großwerkzeuge bis 10 t Gewicht und Aufspannflächen von 3 000 × 2 000 mm
Low-Cost-Werkzeuge aus hochfesten Aluminium­legierungen
Rapid-Tooling mit Hochgeschwindigkeits­fräsen (HSC)

Werkstückträger

Werkstückträger

Bestens positioniert, denn der Roboter will sicher zugreifen. Präzise Werkstück­träger für die automatische Fertigung.

Moderne Automatisierungs­technik findet in der industriellen Produktion stets neue Anwen­dungen, fallen die Anschaffungs­kosten für Handhabungsgeräte und Roboter doch unaufhaltsam. Diesem Trend Rechnung tragend haben wir Fertigungs­verfahren entwickelt, die clevere, funktions­integrierte Werkstück­träger aus Kunststoff ermöglichen.

Wir bieten Ihnen so maßgeschneiderte Werkstück­träger auch bei kleinen Auflagengrößen.

Vorteile. Monolitisch aus Kunststoff hergestellte Werkstück­träger haben Vorteile gegenüber solchen aus tiefgezogenen oder verschweißten Materialien:

  • mechanisch belastbar
  • verschleiß- und schlagfest
  • Präzision und passgenaue Aufnahmen für sicheres Positionieren mit hoher Wiederholgenauigkeit in der automatischen Handhabung
  • das besonders hohe Rückstell­vermögen
  • selbstschmierend
  • korrosionsbeständig
  • geräuscharm
  • wartungs­frei
  • optimale Notlaufeigenschaften

Werkstoffe für Werkstück­träger. Je nach Anwendungs­fall, Maßanforderungen und Belastungen verarbeiten wir unverstärkte oder mit Glaskugel, Glasfaser und Kohlefaser verstärkte Kunststoffe. Besonders hohe Umgebungs­temperaturen fordern Hochleistungs­kunststoffe wie z. B. PEEK. Oder es werden elektrisch leitende Kunststoffe gegen statische Aufladung gebraucht.

Die Werkstück­träger-Produktion. Wir produzieren Werkstück­träger im Spritzguss, im Thermoplastischen Schaumguss (TSG), im Thermoformen oder spanabhebend aus eigenem Halbzeug. Gestalt, Stückzahl, Größe, Werkstoff, und Anforderungsprofil bestimmen das Herstellverfahren und den Werkstoff.

Freie Gestaltung für Werkstück­träger. Verwirklichen Sie mit uns progressive Anlagenkonzepte für Ihre Fabrikautomation. Denn wir verfügen über alle wichtigen und innovativen Herstellverfahren für Werkstück­träger aus technischen Kunststoffen. Das macht uns so flexibel beim Erfüllen der funktionalen Anforderungen:

  • Integration in die Intralogistik des Unternehmens. Bauteile müssen während der Fertigung nicht mehr in verschiedene Behältnisse umgesetzt werden.
  • Lauffähigkeit auf allen Strecken (Gurtförderer, Kettenförderer, Laufrollen, Kugelröllchen usw.).
  • Indexierung von allen Seiten, also egal ob von oben, unten oder seitlich.
  • Zugänglichkeit zum Werkstück, auch von unten, ermöglicht das Heben, Ausstoßen oder Greifen.
  • Identifizieren mit Barcodes, Kartentasche, TAGs und anderen Codeträgern.
  • Induktives, telemetrisches oder mechanisches Indexieren von allen 6 Seiten.
  • 180°-Verdrehsicherung für die richtige Lage des Werkstück­trägers.
  • Ergonomische Handgriffe, Hebeschächte und U-Gabel-Führungen helfen beim Handhaben des Werkstück­trägers.